Vor zwei Jahren haben wir das österreichische Unternehmen Concrete 3D in einem Beitrag vorgestellt, das in einer aktuellen Pressemitteilung, die das 3D-grenzenlos Magazin erreicht hat, seine neueste Arbeit präsentiert. Das Unternehmen hatte für den Bludenzer Bauhof ein besonderes Flachdach angefertigt. Mit 32,5 Prozent ist dieser leichter als vergleichbare Betondecken. Bei seiner Herstellung wurden zudem 33 Tonnen klimaschädliches Treibhausgas durch den „Verdrängungskörper“ gespart. Geschäftsführer Philipp Tomaselli erklärt, dass die Zementherstellung die Ursache des großen CO2-Fußabdrucks von Beton ist, weshalb Material zu sparen das Gebot der Stunde sei.
Georg Hansemann, Projektassistent am Institut für Tragwerksentwurf (ITE) der TU Graz, sagte:
„3D-Druck ermöglicht den smarten Einsatz von Beton ganz ohne Schalung. Mit der Technik lassen sich ganz neue Geometrien abfallfrei erzeugen, die sich bestens zum Einsparen von Beton und Stahl eignen.“
Bauherr Werit, Architekt Marcus Ender und die Stadt Bludenz als Nutzerin waren vom Vorschlag einer klimafreundlichen Kassettendecke angetan.
Bürgermeister Simon Tschann betont:
„Als zukünftiger Mieter war uns neben der Zweckmäßigkeit vor allem die Nachhaltigkeit ein wichtiges Anliegen. Durch die innovative Bauweise werden Umwelt und Klima geschont. Der neue Werkhof ist ein Vorzeigeprojekt, das uns als e5-Stadt auch den Zielen unserer #MissionZeroBludenz näherbringt.“
Betonsparende Konstruktion
Die Dornbirner Tragwerksplaner von gbd sorgten gemeinsam mit dem ITE für die betonsparende Konstruktion. Die Verantwortlichen bauten verlorene Schalungen aus dem 3D-Drucker ein, um Material und Emissionen zu sparen. Die dafür eigens angeschaffte Software berechnete für das 717 Quadratmeter große Flachdach 792 Verdrängungskörper und jedes einzelne davon ist ein Unikat. Concrete 3D druckte diese anschließend mit mehr als 60 Tonnen Beton und in einer insgesamt 210 Kilometer langen Druckbahn. Es entstanden bis zu 80 Kilogramm schwere Elemente, die nummeriert und auf die Baustelle geliefert und dort mittels Totalstation auf der Schalung positioniert, dazwischen Bewehrungsstahl verlegt und das Ganze mit Beton aufgefüllt wurden. Das Ergebnis war eine um ein Drittel leichtere Decke, die bei der Herstellung um 24,4 Prozent weniger Treibhausgase emittierte.
Philipp Tomaselli, Geschäftsführer von Tomaselli Gabriel Bau, sagte:
„Für uns ist das eine Referenz für das Potenzial der Digitalisierung im Bauprozess und Nachhaltigkeit im Massivbau. Das Flachdach schließt den Entwurf von Architekt Marcus Ender ab: Es ruht auf zwei 46 Meter langen Stützbögen, die zwei Holzhallen überspannen. Und die gestalterischen Möglichkeiten der Technik überzeugen. Die Form und Positionierung der Aussparungen lässt den Verlauf der Kräfte sichtbar werden.“
Der Polier von Tomaselli Gabriel Bau, Daniel Burtscher, erklärte, dass vom Positionieren der Aussparungen über das Einbringen der Bewehrung bis zum Ausbetonieren die Konstruktion einige Herausforderungen bereit hielt. Laut den Statikern von gbd und der TU Graz ist die Decke die bislang weltweit größte Konstruktion dieser Art und liefert wichtige Erkenntnisse, um die Technik weiter zu verbreiten, Material zu sparen und das Klima zu schonen.
Auch andere Unternehmen nutzen den 3D-Druck für ihre Bauprojekte. Studenten aus Großbritannien entwarfen vor zwei Jahren eine Dachkonstruktion für den britischen Bahnhof aus 3D-gedruckten, recycelten Kunststoffelementen. Ein etwas kleineres Bauprojekt für einen Unterstand in Prag wurde in nur 36 Stunden mit einem 3D-Drucker umgesetzt. Bleiben Sie über weitere Neuigkeiten zum 3D-Druck im Bauwesen und anderen Themen mit einem Newsletter-Abonnement informiert.
