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In-Ear-Monitore erfordern eine passgenaue und individuelle Form um bei dem Musiker während des Live-Auftritts sicher im Ohr zu sitzen und eine bestmögliche Klangqualität zu bieten. Das US-Unternehmen Ultimate Ears, spezialisiert auf die Fertigung von In-Ear-Monitoren hat jetzt seine Produktionsmethoden auf 3D-Druck umgestellt und berichtet von den Beweggründen und Schwierigkeiten.

In-Ear-monitor
(Bild © pro.ultimateears.com)

Ultimate Eears

Berufsmusiker setzen bei ihrer Performance auf „Monitore“ – eine Art kastenförmiger Lautsprecher. Die Monitore bieten den Musikern technische Unterstützung für ein optimales musikalisches Ergebnis auf der Bühne. Bei der Heavy Metal Band Van Halen fürchtete man durch die Monitore einen Hörverlust. Alex van Halen und der Monitortechniker Jerry Harvey erstellten deshalb eine passive Frequenzweiche für einen In-Ear-Monitor (IEM). Harvey verfeinerte anschließend die IEM. Das Unternehmen Ultimate Ears wurde mit der IEM-Herstellung beauftragt. Ultimate Ears setzt für die Herstellung der maßgeschneiderten In-Ear-Monitore auf 3D-Druck als Fertigungsmethode.

Ultimate Ears hat bis heute bereits über 50.000 der In-Ear-Monitore verkauft. Die Firma entschied sich für den 3D-Druck beim Übergang aus der traditionellen Herstellung allerdings nicht einzig aus Gründen der Kostenersparnis sondern vor allem aufgrund der Möglichkeiten zur kundenindividuellen Massenfertigung (Mass Customization). Die unternehmensinterne Herausforderung für diesen technologischen Sprung in der Fertigung bei Ultimate Ears erforderte Mike Dias, Director of Sales, zufolge enorme Investitionen, Kapital, Zeit, Ressourcen und Schulungen. Der Kauf der erforderlichen Software und die technischen Ausrüstung waren nicht günstig aber nun kann Ultimate Ears seinen Kunden individuelle In-Ear-Monitore aus dem 3D-Drucker bieten.

Die Designer des Unternehmens müssen dadurch nicht mehr mit Silikonmodellen arbeiten sondern arbeiten direkt an digitalen Modellen am PC. Der Kunde muss wie bisher einen Ohrenarzt aufsuchen, damit der Monitor eingepasst werden kann. Seine Ohren werden mit Silikonmaterial gefüllt, welches aushärtet und schließlich im zweiten Schritt in eine feste Form gegossen wird.

Anschließend wird ein 3D-Scanner zur Herstellung von CAD-Dateien von jeder Form eingesetzt. Im letzten Schritt werden die Modelle mit einem 3D-Drucker gefertigt. Die Kosten für ein Audioset belaufen sich auf 400 bis 1350 US-Dollar und die Kunden müssen einen gewissen Zeitaufwand einkalkulieren. In Zukunft könnten die 3D-Scanner in Musikshops stehen, damit die Musiker ihre Scans erhalten und die Bestellung sofort aufgeben können ohne vorher bei einem Audiologen gewesen zu sein.

Im Audiobereich haben sich erst kürzlich mit OwnPhones und NORMAL zwei Unternehmen auf dem Markt platziert, die sich auf die Herstellung individueller Ohrhörer aus dem 3D-Drucker spezialisiert haben.

Bild(er)

In-Ear-Monitor aus 3D-Drucker
In-Ear-Monitor aus dem 3D-Drucker (Bild © 3dprint.com/).

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