Das französische Luft- und Raumfahrtunternehmen Safran hat im Südwesten Frankreichs einen Additive Manufacturing Campus eröffnet. In diesem möchte das Unternehmen forschen, entwickeln und Teile produzieren. Mit dem zunehmenden Einsatz von 3D-Druck möchte Safran zur Dekarbonisierung in der Luftfahrt beitragen.
Inhalt:
Im März 2019 haben wir über den Campus für additive Fertigung berichtet, den das Luft- und Raumfahrtunternehmen Safran damals eröffnet hat. Vor wenigen Tagen gab das Unternehmen in einer Pressemitteilung die Eröffnung eines weiteren Campus für additive Fertigung bekannt, mit dem es seine Kapazitäten zum Forschen, Entwickeln und Produzieren ausweiten möchte.
Safran Additive Manufacturing Campus
Das neue Kompetenzzentrum, der Safran Additive Manufacturing Campus, steht in Haillan, im Südwesten Frankreichs und wurde am 7. Oktober 2022 von Ross McInnes, dem Vorstandsvorsitzenden von Safran, und Olivier Andriés, Chief Executive Officer, feierlich eröffnet. An der Veranstaltung haben der französische Industrieminister Roland Lescure und der Präsident der Nouvelle-Aquitaine Region Alain Rousset teilgenommen.
Die 12.500 Quadratmeter große Anlage bietet derzeit bereits mehr als 100 Wissenschaftlern, Ingenieuren und Technikern Platz für Forschung, Entwicklung, Engineering und Produktion. Diese stellen mit Metall-3D-Druck Flugzeug- und Triebwerksteile sowie andere wichtige Komponenten her. Gearbeitet wird mit Maschinen wie dem RenAM 500Q-3D-Druck-System von Renishaw.
Pläne
Der neue Campus soll in 2022 noch 4.000 Teile liefern. Geht es nach Safran, dann soll sich diese Zahl im nächsten Jahr verdoppeln. Safran möchte mit dem zunehmenden Einsatz von 3D-Druck zur Dekarbonisierung der Luftfahrt beitragen.
Olivier Andries, CEO von Safran, erklärt:
„Wir haben die strategische Entscheidung getroffen, dieses neue Kompetenzzentrum zu schaffen, um die Expertise von Safran in der additiven Fertigung zu konsolidieren und die Anwendung dieser bahnbrechenden Technologie zu beschleunigen. Wir werden die Vorteile dieser Technologie nutzen, um unsere neuen Produkte noch leichter zu machen und gleichzeitig ihre Leistung zu verbessern, und das ist der Schlüssel zum Erreichen des Ziels unserer Branche, die Umweltbelastung zu verringern. Ein Viertel der Teile in einigen unserer Motoren könnten schließlich mit diesem Verfahren hergestellt werden.“
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