GE Aviation Engine Services Singapore (GE AESS) verfügt eigenen Angaben zu Folge über das weltweit erste Wartungs-, Reparatur- und Überholungswerk für die Durchführung von Metall-3D-Druck-Reparaturen an Strahltriebwerkskomponenten. Teile werden dort einzeln individuell angepasst und repariert. In dem Werk wird mit Concept Laser M2-3D-Druckern von GE Aviation gearbeitet.

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GE Aviation Engine Services Singapore verfügt eigenen Angaben zufolge über das weltweit erste Wartungs-, Reparatur- und Überholungswerk (MRO), das für die Durchführung von Metall-3D-Druck-Reparaturen an Strahltriebwerkskomponenten zugelassen wurde. Teile, die sich im Betrieb unterschiedlich abnutzen, werden dort einzeln individuell angepasst und repariert. Das berichtete GE Aviation in einer Mitteilung gegenüber dem 3D-grenzenlos Magazin.

Chen Keng Nam, Executive Manufacturing Leader bei GE AESS in Singapur, erklärt:

„Diese disruptive Technologie kann für viele Anwendungen genutzt werden, nicht nur in der Luftfahrt. Wenn ich über den Bereich der Reparatur hinaus auf Neuanfertigungen sehe, ist es überwältigend, die Teile zu sehen, die wir mithilfe von 3D-Druck entwerfen und drucken können. Jetzt nutzen Designer die Möglichkeit, neue Designs zu produzieren, die vorher mit traditionellen Methoden nicht vorstellbar oder herzustellen waren.“

Auch Iain Rodger, Managing Director bei GE AESS, ergänzt:

„In diesem Teil der Lieferkette schätzen unsere Kunden wirklich schnellere Durchlaufzeiten, und genau das erreichen wir. Die Verwendung unserer GE Additive Concept Laser M2-Maschinen halbiert normalerweise die Zeit, die wir für die Reparatur dieser Flugzeugteile benötigen.“

Details zur Arbeit im MRO-Werk in Singapur

Rodger erklärt die Arbeit im MRO-Werk anhand des Beispiels von Hochdruckverdichterschaufeln (HPC). HPCs laufen mit hohen Drehzahlen und engen Zwischenräumen in Flugzeugtriebwerken. Sie sind regelmäßiger Erosion und Abnutzung ausgesetzt und benötigen eine kontinuierliche Reparatur und einen kontinuierlichen Austausch. Bislang war das mit einem langen Schneideprozess, Schweißen und Schleifen verbunden.

GE Aviation hat einen automatisierten AM-Prozess zur Reparatur von HPC-Blattspitzen etabliert, wodurch Zeit und Kosten eingespart werden. In einer Bildanalysesoftware wird die Form einer gebrauchten Klinge abgebildet und benutzerdefinierte Anweisungen für die Concept Laser M2-Maschine erstellt. Das Team erstellte eine Bildanalysesoftware, die die Form einer gebrauchten Klinge abbildet und benutzerdefinierte Anweisungen für die Concept Laser M2-Maschine erstellt, um eine neue Spitze mit präziser Ausrichtung und Profil zu bauen. Das 3D-gedruckte Teil ist endkonturnah und kann mit minimaler zusätzlicher Bearbeitung fertiggestellt werden.

Concept Laser M2 Series 5
Der Concept Laser M2 Series 5 (im Bild) (Bild © GE Additive).

Einsatz von 3D-Druck im MRO-Werk

Rodger sagte:

„Die Produktivität ist gestiegen, da unsere Mitarbeiter im Vergleich zum herkömmlichen Reparaturverfahren doppelt so viele Teile an einem Tag reparieren können. Auch für die Nachbearbeitung wird weniger Ausrüstung benötigt, sodass die benötigte Stellfläche um ein Drittel reduziert wird. Darüber hinaus prüfen wir derzeit, was wir mit Turbinenteilen und anderen Komponenten über Kompressoren hinaus tun werden. Bei der täglichen Arbeit mit Kunden werden sie wissen, dass es einen Unterschied gibt, da sie sehen, dass ihre Teile schneller zu ihnen zurückkehren.“

Shih Tung Ngiam, Senior Engineering Manager bei GE Aviation, Engine Services in Singapur, war von Anfang an in das Projekt involviert. Er sagte:

„Während Teams im GE Aviation Additive Technology Centre in Cincinnati und GE Additive Lichtenfels in Deutschland an der Entwicklung von Druckparametern für die Concept Laser M2-Maschine arbeiteten, konzentrierte sich unser Team hier in Singapur auf die Modifikationen, die erforderlich sind, um den Prozess robust und produktionsfreundlich zu machen.“

GE9X-Triebwerk
GE9X-Triebwerk von GE Aviation (Bild © GE Aviation).

Die kritische Natur von Luft- und Raumfahrtkomponenten macht es notwendig, umfangreiche Analysen und Tests durchzuführen, bevor eine Reparatur genehmigt wird. Um einen robusten Qualitätssicherungsprozess zu etablieren, arbeitet GE AESS mit GE Aviation Engineering zusammen, bevor der Prozess genehmigt werden kann.

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