Das in Großbritannien ansässige Motorsportunternehmen Prodrive hat mit einem neuen Team an der Rallye Dakar 2021 teilgenommen. Die unerwartet auftretenden Folgen der Coronavirus-Pandemie warfen ihre Pläne durcheinander. So griffen sie erstmals auf den 3D-Druck zurück, um Kosten und Zeit der Optimierung seiner Fahrzeug zu sparen. Zum Einsatz kam der METHOD X 3D-Drucker von MakerBot.

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Im Januar fand die Rallye Dakar 2021 statt, an dem unter anderem das Motorsportunternehmen Prodrive teilnahm. Gemeinsam mit dem Königreich Bahrain waren sie als das neue Team Bahrain Raid Xtreme (BRX) am Start. Die Arbeit für ihren Wagen Hunter T1 begann Ende 2019. Über 30 Autoteile wurden dabei mit dem Nylon-Carbonfaser 3D-Drucker METHOD X hergestellt. Doch ursprünglich war der Einsatz von 3D-Druck gar nicht geplant, wie MakerBot dem 3D-grenzenlos in einer Pressemitteilung erklärte.

Planänderung inmitten der Entwicklung

Die Arbeit für den Hunter T1 begann Ende 2019. Dann kam die Coronavirus-Pandemie, die laut Paul Doe, Chefingenieur bei Prodrive, den ohnehin engen Zeitplan noch schwieriger machte. Das Team musste die Arbeit von zwölf auf neun Monate komprimieren. Der Wagen sollte ursprünglich im Juli 2020 getestet werden, doch selbst im Oktober drehte sich noch kein einziger Reifen. Das 40-köpfige Team hatte außerdem das Problem, dass es sich die Ressourcen im Werk mit anderen Projekten teilen musste.

Doe entschied sich, auf den 3D-Drucker METHOD X von MakerBot zu setzen, wodurch das Team in der Lage war, Prototypen und dringend benötigte Bauteile schnell und bequem zu drucken. Sie konnten mit verschiedenen Anwendungen experimentieren, sowohl auf als auch außerhalb des Platzes. Plötzlich standen ihnen unbegrenzte Möglichkeiten zur Verfügung und das Prototyping und die Bauteileproduktion konnte viel rationeller und kosteneffizienter durchgeführt werden.

Doe beschreibt die Vorteile:

„Wenn es darum geht, Automobilbauteile zu entwerfen, ist der erste Schritt oftmals, ein Bauteil aus dem 3D-Drucker zu drucken, um zu sehen, wie es ausfallen würde. Die Möglichkeit, das Bauteil zuerst auszuprobieren, bevor wir uns auf das Endprodukt festlegen, erlaubt uns, Änderungen einfach und schnell vorzunehmen. Diese schnelle Iteration ermöglicht es uns auch, unseren Produktionszeitplan einzuhalten und gleichzeitig eine Menge Geld zu sparen.“

3D-Druck mit dem METHOD X

Das Team nutzte einen METHOD X 3D-Drucker in der Fabrik in Großbritannien und einen weiteren vor Ort bei der Rallye. Der METHOD X konnte einfach auf einen der Wartungswagen geladen werden, den sie in der Wüste aufgestellt hatten. Es wurden Bauteile mit dem 3D-Drucker gedruckt und auch Bauteile repariert. Über 30 Bauteile entstanden so für den Hunter T1, darunter eine Halterung für einen Aufhängungspositionssensor und eine geformte Düsenhalterung für das Feuerlöschsystem des Cockpits.

Mit dem Aufhängungspositionssensor konnten die Ingenieure die Dämpferleistung, die Fahrzeugdynamik, die Radausrichtung, die Antriebswelle und mehr untersuchen. Die erfassten Daten halfen dem Team bei der Verbesserung der Fahrzeugleistung. Die Herstellung der Aufhängungshalterung dauerte nur eineinhalb Stunden, von der 3D-gedruckten Halterung auf der Bodenplatte mitten in der Wüste, über die Beobachtung der Halterung, bis hin zur Aktualisierung und Verstärkung des Designs im Truck und dem Start der Produktion auf METHOD X. Mit dem Einsatz von Nylon-Kohlefaser konnte das Team außerdem auf das kostspielige Aluminium verzichten. Die hergestellten Bauteile waren zudem deutlich leichter.

Sie druckten eine leichte, geformte Halterung für einen der Düsen des Feuerunterdrückungssystems, die sich in der Mitte des Cockpits befindet. Statt diese zeit- und kostenintensiv aus schwerem Metall wie Stahl oder Aluminium herstellen zu müssen, was zeit- und kostenintensiv sein kann, konnte sie diese aus Nylon-Kohlefaser herstellen. Auf der Website von Prodrive kann in einem Artikel nachgelesen werden, wie sich das Team bei der Rallye Dakar insgesamt geschlagen hat.

MakerBot METHOD X an der Rallye Dakar

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