
Wie Volkswagen mit Hilfe der 3D-Drucker Einsparungen erzielen konnte
Als der 3D-Druck noch nicht so ein Thema war, wurde ein Kohlefasermodell gespritzt. Dieser Entwicklungsprozess war teuer und unflexibel. Volkswagen nahm gleich mehrere 3D-Drucker und druckte unterschiedliche Modelle zur selben Zeit (Rapid Prototyping). Das Fahrzeug wurde im Windkanal getestet und man konnte viel an Gewicht einsparen. Die Aerodynamik war mit den 3D-gedruckten Bauteilen ebenfalls besser. Laut der Pressemitteilung von Volkswagen gab es mehrere hundert Chassis-Konfigurationen, bis das endgültige Auto fertig entwickelt war. Gearbeitet wurde während der Entwicklung mit einem 1:2 Modell. Bauteile bekamen eine Kantenlänge von 50cm.

Zwei Rekorde gebrochen
Mit von der Partie war auch der Softwarehersteller ANSYS, dessen 3D-Druck-Kenntnisse sich für Volkswagen als sehr nützlich erweisen sollten. ANSYS half außerdem bei der Simulation von Bauteilen und der virtuellen Testphase. Wie eingangs erwähnt gab es 2013 einen Rekord. Damals stellte ihn Sébastien Loeb in einem Peugeot 208 T16 mit einer Zeit von 8: 13.878 auf. Volkswagen gab sein Bestes und erreichte eine Zeit von 7: 57,148. Sie brachen außerdem einen zweiten Rekord, den von Blake Fuller von 2016 für ein Elektrofahrzeug in einem Tesla S P90D (11: 48.264). Das fertige Bike wird 2019 an der FIM Enel MotoE Weltmeisterschaft 2019 teilnehmen. Bleiben Sie mit unserem Newsletter über weitere Neuigkeiten aus dem 3D-Druckbereich auf dem Laufenden (hier kostenlos abonnieren).






