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Das 3D-Druck-Unternehmen 3D Systems hat laut einer Pressemitteilung auf seiner Website die beiden neuen Metallpulver Certified HX und Certified CuCr2.4 eingeführt, die für die 3D-Drucker DMP Flex 350 und DMP Factory 350 zertifiziert wurden. Certified HX wurde außerdem für das DMP Factory 500-System zertifiziert. Auf der derzeit stattfindenden Formnext, die noch bis zum 18.11.2022 läuft, stellt 3D Systems seine Produkte in Halle 11.1, Stand D11 vor.
Certified HX und Certified CuCr2.4
Die Hochleistungs-Nickellegierung Certified HX enthält verglichen mit anderen Nickellegierungen einen höheren Anteil an Molybdän (bis zu 9,5 %), um sie fester und beständiger gegen Korrosion zu machen und bessere Eigenschaften bei Kriechverformung, Rissbildung und Oxidation in Heißzonenumgebungen zu erzielen. Certified HX ist ideal für große, herausfordernde Hot-Zone-Anwendungen mit einer Betriebstemperatur von bis zu 1.200 °C, wie z. B. in Energie- und Industriegasturbinenmärkten. Die Parameter hat 3D Systems gemeinsam mit dem Partner GF Machining Solutions entwickelt und mit GF Casting Solutions mit realen IGT- und Luft- und Raumfahrtanwendungen getestet.
Die Kupferlegierung Certified CuCr2.4 ist hochfest, korrosionsbeständig und ist in Wärmemanagement- und Kühlanwendungen in der Hightech-, Konsumgüter-, Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie deutlich stärker als reines Kupfer.
Strategische Partnerschaft mit Wematter beschlossen
3D Systems ist außerdem eine strategische Partnerschaft mit dem schwedischen Hersteller von kostengünstigen selektiven Lasersinter-3D-Druck-Systemen Wematter eingegangen, berichtet 3D Systems in einer weiteren Mitteilung. Im Rahmen dieser will das Unternehmen die globale Reichweite des derzeit in der EMEA-Region erhältlichen Gravity SLS-Systems von Wematter mit 3D Systems als exklusivem weltweiten Distributor erweitern. Erst kürzlich hat Wematter mit „Gravity 2023“ ein Update seines Gravity 3D-Druckers vorgestellt.
Robert Kniola, Präsident von Wematter, fügte hinzu:
„Durch unsere Partnerschaft mit 3D Systems wird diese Plattform weltweit über eine bekannte, etablierte Marke in diesem Markt verfügbar sein und gewartet werden. Dies wird Wematter zu einem relevanten globalen Marktteilnehmer in der Nische erschwinglicher und zugänglicher SLS-Lösungen machen. Ich freue mich darauf, diese Technologie gemeinsam auf den Markt zu bringen und neue Möglichkeiten für Kunden zu schaffen, die schon lange nach einer solchen Lösung gefragt haben.“
Dr. Jeffrey Graves, Präsident und CEO von 3D Systems, sagte:
„3D Systems ist für sein Polymer-3D-Drucktechnologie-Portfolio bekannt. Insbesondere unsere SLS-Plattformen ermöglichen es unseren Kunden, ihre Fertigungskapazitäten mit Nylonmaterialien in Produktionsqualität zu erweitern, um robuste, funktionale und komplexe Teile mit ausgezeichneter Oberflächenbeschaffenheit, Auflösung, Genauigkeit, Wiederholbarkeit und niedrigen Gesamtbetriebskosten herzustellen. Durch unsere Partnerschaft mit Wematter können wir nun ein erweitertes Portfolio mit einer Plattform zu einem günstigeren Preis anbieten. Das einfache, elegante Design des Gravity ermöglicht die Integration in eine Vielzahl von Umgebungen, ohne dass tiefes technologisches Know-how oder spezielle Einrichtungen berücksichtigt werden müssen.“
Stimmen zu den neuen Materialien von 3D Systems
Dr. David Leigh, EVP und Chief Technology Officer for Additive Manufacturing, 3D Systems, kommentierte:
„Die fortgesetzte Investition in unser Materialportfolio wird dazu beitragen, die Anzahl der verfügbaren Anwendungen zu erhöhen, um die Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen – und ihnen ermöglichen, ihre Innovation zu beschleunigen und ihren Wettbewerbsvorteil zu erhalten. Die Hinzufügung von Certified HX und Certified CuCr2.4 stärkt unser Portfolio an Metallmaterialien, um die sich entwickelnden Anwendungsanforderungen unserer Kunden zu unterstützen.“
Marco Salvisberg, Business Development Manager, Additive Manufacturing, GF Casting Solutions, sagte:
„Die hohe Wärmeformbeständigkeit des HX-Materials in Kombination mit der Oberflächenglätte, Teilegenauigkeit, engen Toleranzen und der hohen Wiederholbarkeit des DMP Factory 500-Druckprozesses adressiert die wesentliche Leistungsanforderungen dieser Teile und kritische Merkmale wie Kühlkanäle. Mit der Technologie des Metalldirektdrucks können wir unsere Wettbewerber in Bezug auf die Qualität von Serienbauteilen aus Metall übertreffen. Unsere Kunden bewerten die DMP-Teilequalität heute als die beste in der Branche.“
