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Unterschiedliche Verfahren getestet
Krone führte umfassende Forschungs- und Testarbeiten im Bereich unterschiedlicher Verfahren der additiven Fertigung durch. Zum Beispiel direktes Metall-Laser-Sintern von Titan und 3D-Druck von „Wachs“- oder Vorlagenmustern für den Guss. Einige Ergebnisse sahen vielversprechend aus, jedoch gab es mit der Genauigkeit, Qualität und Wiederholbarkeit Probleme. Der Golfausrüster entschied sich für die CRP-Gruppe, um bezüglich der Kombination von additiver Fertigung und feinmechanischer CNC-Bearbeitung beraten zu lassen. Das Projektteam bestand aus den beiden Firmen CRP Technology und CRP Meccanica.
Bei der Entwicklung des Golfschlägers spielten der Abflugwinkel, Distanz, Loft, Drall, Ballgeschwindigkeit, Klang und Gefühl eine wichtige Rolle. Durch die Zusammenarbeit der beiden Unternehmen entstand mit dem KD-1 der modernste Golfschläger der Welt, der über eine Titan-Schlagfläche verfügt.

Sehr widerstandsfähig dank Windform SP Material
Die Struktur des KD-1 entstand per Laser-Sintering-Verfahren und dem Windform SP Additive Manufacturing-Material. Windform SP ist besonders widerstandsfähig und kann stark gedehnt werden. Vier Helicoil M4-Einlagen im Körper dienen der Festhaltung des Gewichts und die schlagende Oberfläche am Schlägerkopf besteht aus der leichten Titanlegierung Ti6AI4V.
Die Kombination des 3D-Drucks mit CNC-Maschinen führte zu einem beschleunigten und zeitsparenden Produktionsverfahren. Von der CRP-Gruppe wurde im Juni 2018 ein teilweise mit dem 3D-Drucker hergestelltes E-Superbike der Firma Energica Motor Company vorgestellt.
Video: So entsteht der Golfschläger KD1-1 mit dem 3D-Drucker
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