Schuster bleibe nicht bei deinen alten Leisten:

Orthopädieschuhe aus dem 3D-Drucker

Das in Ettenheim ansässige Unternehmen Oberle – Gesunde Schuhe nutzt seit 2016 einen German RepRap 3D-Drucker für die Fertigung der Leisten. Der Fachbetrieb konnte so den Kosten- und Zeitfaktor bei der Fertigung erheblich reduzieren.

Der in Ettenheim ansässige Orthopädieschuhtechnik-Fachbetrieb Oberle – Gesunde Schuhe wurde einst im Jahr 1859 von Achim Oberle als Schuhmacherei gegründet. Im Jahr 2006 folgte der Fokus auf „Gesunde Schuhe“. Durch Verwendung des German RepRap X350pro 3D-Druckers können seit letztem Jahr orthopädische Schuhe zeit- und kostensparend gefertigt werden. Die 3D-Haltungsanalyse zur 3D-Vermessung der gesamten Körperhaltung und eine 3D-Laufanalyse zur Messung des Laufstils gehören zum Standardangebot des Unternehmen.

Die Schuhleisten wurden früher, basierend auf einem Gipsabdruck und eines „Positiv“ des Fußes, aus Schaumstoff hergestellt. Es traten allerdings allergische Erkrankungen auf, weshalb nach einer Alternative zur traditionellen Schuhfertigung gesucht wurde. Der 3D-Scan wurde mit viel Pioniergeist in die Firma integriert. Das Unternehmen arbeitete mit einem Dienstleister zusammen, der die erforderlichen Teile aus Holz fräste. Die Lieferzeit war allerdings teilweise sehr lang.

3D-gedrucktes Positiv
Dieses „Positiv“ wurde mit einem German RepRap 3D-Drucker hergestellt. (Bild: © German RepRap GmbH)

Achim Oberle, der Ururenkel des Firmengründers, interessierte sich privat für den 3D-Druck und entschied, diese Technologie künftig in seiner Firma einzusetzen. Der 3D-Drucker sollte ab sofort die Leisten, die der Form eines Fußes nachempfunden wurden und für die Fertigung eines Schuhs verwendet werden, herstellen.

Basierend auf Empfehlungen im Bekanntenkreis wurde mit dem German RepRap X350pro ein passender 3D-Drucker gefunden und erworben. Seit September 2016 befindet sich das 3D-Druckermodell jetzt täglich im Einsatz. Laut Oberle könne man nun deutlich schneller arbeiten. Per 3D-Druck kann sogar die Fußhülle hergestellt werden, mit der man schaut, ob der zuvor erstellte 3D-Scan passgenau ist, da die Hülle transparentem Kunststoff besteht. Erst wenn die Form passgerecht ist, kann der Druck des Schuhs erfolgen. Anpassungen lassen sich so schneller erledigen. Bereits nach einer Stunde kann der Schuh anprobiert werden.

German RepRap X350pro bei Fertigung des "Positivs".
Der 3D-Drucker German RepRap X350pro bei der Fertigung eines Fuß-Positivs. (Bild: © German RepRap GmbH)

Neben der Zeitersparnis werden auch die Kosten deutlich reduziert, weil bei der Produktion mit dem 3D-Drucker kein Abfall entsteht. In der Anfangszeit wurde mit PLA gearbeitet und dann auf das Filament PET-G Filament umgestellt. PET-G ist ein relativ geruchloses Material mit einer guten Viskosität, weshalb es mit schneller Druckgeschwindigkeit verarbeitet werden kann. Der German RepRap X350pro 3D-Drucker ist oftmals auch über Nacht im Einsatz und es wird überlegt, einen zweiten Drucker zu erwerben, um die Aufträge abzufangen.

Der Luxusmodehersteller Hugo Boss setzt bei seinen maßgeschneiderten Lederschuhen auf 3D-Scanner, die er seinen Kunden über das „BOSS Made-to-Measure“-Angebot offeriert. Der Scanner vermisst die genaue Fußgröße des Kunden und erlaubt dadurch eine passgenaue Fertigung der exklusiven Lederschuhe. Polnische Studenten setzen im Rahmen eines Projektes auf einen 3D-Drucker, mit dem sie biologisch abbaubare Schuhe herstellen. Der Sportartikelhersteller Adidas richtete 2016 seine erste SPEEDFACTORY ein, in der nun in diesem Jahr per 3D-Druck Sportschuhe produziert werden.

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