Der TruPrint 5000 dient einer Pressemitteilung zufolge der Herstellung von Metallbauteilen und verfügt über drei scannergeführten TRUMPF Faserlasern mit je 500 Watt Leistung. Die drei Laser sind durch eine spezielle Optik in der Lage, überall im Bauraum des 3D-Druckers aktiv zu werden. Auf diese Weise lassen sich dank der Laser Bauteile schneller und effizienter herstellen, unabhängig davon, um wie viele Teile es sich handelt und wie deren Abmessungen sind.
Das Multilaserkonzept ist nicht auf voreingestellte Bereiche in der Prozesskammer limitiert, was für einen schnellen und produktiven 3D-Druck sorgen soll. Mit den speziellen Belichtungsstrategien werden automatisch die optimalen Laserbahnen ermittelt, wodurch jeder der drei Laser stets teileübergreifend arbeiten kann. Die Außenkonturen werden nahtlos mit nur einem Laser erstellt. Nach optimaler Einstellung aller Prozessparameter liegt die Belichtungszeit bei nur noch einem Drittel je Baujob. Im August berichteten wir über den Start der Serienproduktion des neuen EHLA-Laser-Metall-Beschichtungsverfahrens von TRUMPF.
Der 3D-Metalldrucker läuft auf der Grundlage der Fertigungstechnologie Laser Metal Fusion (LMF) und erstellt komplexe Bauteile schichtweise im Pulverbett per Laser. Die Abmessungen der gedruckten Objekte können sich auf maximal 300 mm Durchmesser und 400 mm Höhe belaufen. Mit dem TruPrint 5000 lassen sich alle schweißbaren Werkstoffe verarbeiten, wie zum Beispiel Stähle, Titan, Aluminium oder Nickelbasislegierungen, doch auch kohlenstoffreiche Warmarbeitsstähle sind mit dem System kompatibel. Die Vorheizung liegt bei bis zu 500 Grad Celsius, was vor allem bei Warmarbeitsstählen und Titan für eine hohe Bauteilqualität sorgt.
Das Gerät kann den Fertigungsprozess automatisch starten, dies resultiert für den Anwender in einem robusten Prozess mit weniger Aufwand. Die Produktivität des 3D-Druckers erfährt eine Steigerung und mit der automatisierten Peripherie wird die Bearbeitung erleichtert. Auf der formnext 2017 wurden optimierte Servoventile gedruckt, die in einem Gemeinschaftsprojekt von Bosch Rexroth, Heraeus Additive Manufacturing und TRUMPF entwickelt worden sind. Bei der Industrialisierung der additiven Fertigung arbeitet der Hersteller seit Herbst 2016 mit dem Technologiekonzern Siemens zusammen.
