Der Schuhkauf ist nicht immer einfach. Mal ist der Schnitt zu unpassend, mal passt die Form nicht, mal gibt es keinen Schuh, der zu den speziellen Bedürfnissen des einzelnen Menschen passt und manchmal soll es einfach ein maßgeschneiderte Schuh sein und keiner von der Stange. Der dänische Schuhhersteller ECCO möchte das nun mit einem neuen System lösen. Mit „Quant-U“ hat ECCO ein System entwickelt, mit dem maßgeschneiderte Schuhe mit Hilfe von 3D-Druckern in kürzester Zeit direkt vor Ort hergestellt werden können. Auch 3D-Scanner kommen zum Einsatz.Anzeige Mit der 3D-Drucktechnologie werden nicht nur industrielle Prozesse vereinfacht sondern auch kontinuierlich Produkte entwickelt, die den Alltag des Menschen erleichtern sollen. Dazu gehören auch Produkte, die täglich verwendet werden – im 3D-Druck jedoch kostengünstiger oder hochwertiger hergestellt werden können. So zum Beispiel 3D-gedruckte Schuhe.Mit dem neuen Pilotprojekt QUANT-U bringt die dänische Schuhmarke ECCO das Schuhdesign auf einen neuen Level. Dieses Projekt kombiniert den 3D-Druck und das 3D-Scannen für maßgeschneiderte Schuhe. Es wird im Concept Store von ECCO in Amsterdam im April dieses Jahres eingeführt.Mit dem Quant-U-System gibt es künftig die Möglichkeit, maßgeschneiderte Schuhe direkt im Geschäft herstellen zu lassen (Bild © Ecco).3D-gedruckte Schuhe gibt es nicht zum ersten Mal. Etablierte Hersteller wie Adidas, New Balance und Hugo Boss aber auch Startups wie Feetz oder OLT Footcare experimentieren schon seit einige Zeit mit der 3D-Drucktechnologie. ECCO hingegen ist ein relativ junges Unternehmen, das für seine hochwertigen Lederwaren und Schuhe bekannt ist und das Potenzial vom 3D-Druck untersucht. Diese Technologie lässt dem Kunden die Möglichkeit, Schuhe vollständig benutzerdefiniert anzupassen. Durch das Pilotprojekt QUANT-U ist es bereits in wenigen Stunden vor Ort möglich, ein maßgeschneidertes Paar Schuhe herzustellen, verspricht das Unternehmen auf seiner Website.Das tragbare Sensorsystem entstand in einer Zusammenarbeit mit dem Cambridge Design Partnership (Bild © Ecco).Der erste Schritt in der Herstellung ist die Echtzeitanalyse, die aus der Verwendung von Sensordaten und 3D-Scans besteht, damit der digitale Fußabdruck erfasst wird. Dies liefert wichtige Informationen über die orthopädische Passform des Trägers und kann in nicht mehr als 30 Sekunden abgeschlossen werden. Das tragbare Sensorsystem dazu entstand in Zusammenarbeit mit dem Cambridge Design Partnership. Nach dieser Phase wird mit einem maßgeschneiderten RepRap-System die Zwischensohle in wenigen Stunden produziert.ECCO erklärt: „Die Sensoren messen eine Vielzahl von Daten mithilfe von Gyroskopen, Drucksensoren und Beschleunigungssensoren sowie Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Schuh um ein Bild von der Gangart eines Individuums zu erstellen. Die Cloud-basierte 3DEXPERIENCE-Plattform interpretiert biomechanische Daten in Geometrien für den 3D-Druck“, fügte das Unternehmen hinzu. „Generative Designs werden durch FEA-Simulationen validiert, um eine überlegene Funktionalität sicherzustellen.“Es bleibt noch abzuwarten, wie andere Hersteller die Vorteile dieser Technologie für sich nutzen werden, denn schon heute gibt es mindestens „33 Wege, wie 3D-Drucker die Welt verändern“. Mehr zu der spannenden Entwicklung auch in Zukunft im 3D-grenzenlos Magazin und unserem kostenlosen Newsletter (jetzt abonnieren).Lesen Sie weiter zum Thema:BASF, Origin und dänischer Schuhhersteller ECCO arbeiten an Massenproduktion von Schuhen aus dem 3D-Drucker Italienischer Schuhhersteller präsentiert Kollektion aus dem 3D-Drucker Schuhhersteller will ab 2017 Schuhe aus dem 3D-Drucker direkt im Shop herstellen und verkaufen